Roger Bracewell, propriétaire de GA Pet Food Partners en Angleterre, souhaite pouvoir garantir que les aliments pour animaux de compagnie produits contiennent la recette exacte prescrite. Pour y parvenir, il est impératif de produire sans contamination. Comme l’entreprise travaille avec près de 400 ingrédients et plus de 800 formules différentes, des changements profonds ont été nécessaires, ainsi que l’union des forces de différentes professionnels.

Une impressionnante expansion de l’usine, réalisée grâce à une collaboration inédite. C’est probablement la meilleure façon de décrire l’expansion chez GA Pet Food Partners à Bretherton, Lancashire (Angleterre). Le fabricant britannique de marques de distributeur était confronté à un problème de capacité de stockage de ses matières premières et souhaitait améliorer l’exploitation de la capacité des trois lignes d’extrusion. Dans le même temps, Roger Bracewell, le propriétaire de l’entreprise, voulait avoir le contrôle total du suivi et de la traçabilité des matières premières au sein de l’usine. Il veut être en mesure de garantir que les aliments produits contiennent la recette exacte prescrite. Pour cela, il faut une production sans contamination. ‘’Tout cela a exigé un changement majeur chez ce client’’, déclare Dirk Zoontjens de KSE. ‘’Principalement parce qu’il a une opération annuelle de 600.000 pesées manuelles, près de 400 ingrédients sur 800 formules différentes qui augmentent et changent continuellement. Ce sont des chiffres assez inhabituels pour un fabricant d’aliments pour animaux’’. Il a fallu beaucoup de travail pour que tout soit traçable dans l’usine.

Une solution inhabituelle
M. Bracewell était conscient qu’il s’agissait d’un projet inhabituel. Ainsi, pour la réalisation du ‘Ingredients Kitchen’, il a choisi de réunir différents professionnels. Eep Van Kooten, travaillant avec Van Mourik : ‘’il voulait un expert pour chaque section, par exemple, le transport, les itinéraires, le stockage et le mélange. Il n’y a pas une seule partie qui soit totalement compétente dans tous les domaines’’. Bracewell a contacté KSE en 2013. Zoontjens : ‘’Nous avons été approchés pour réfléchir ensemble au concept. Comme le client a tout de suite indiqué qu’il voulait le meilleur disponible dans chaque domaine, nous avons assez rapidement contacté d’autres entreprises qui semblaient s’intégrer au projet et qui seraient capables d’une collaboration adéquate’’. Van Mourik (réception et transport), Dinnissen (mélange et broyage), SCE (silos de stockage) et KSE (dosage et pesage, transport de conteneurs et automatisation) sont devenus les principales parties concernées.

Koen Verbrugge de SCE en déduit : ‘’En tant que tels, nous avions tous des noms connus ensemble’’.

Pré-Ingénierie
Avec le propriétaire, les quatre parties ont entamé un processus de pré-ingénierie, ‘’un processus unique’’, comme le dit Van Kooten. ‘’Normalement, vous faites la meilleure estimation possible de la situation. Cela n’empêche cependant pas qu’au cours de la phase d’ingénierie, des modifications semblent nécessaires. La construction, par exemple, doit être rendue plus solide qu’on ne le pensait auparavant’’, dit-il. ‘’C’est pourquoi il y a toujours des incertitudes. Pour anticiper cela, nous avons lancé un processus de pré-ingénierie qui a finalement duré un an. Nous avons tenu des réunions bihebdomadaires avec les parties concernées et les partenaires de GA Pet Food. Nous voulions bien nous concentrer sur tout et créer un schéma de flux ainsi qu’un plan d’installation’’. Après une année de discussions intensives et d’alignement, nous avons reçu le feu vert pour la réalisation du projet.

Conteneurs de transport
La prévention de la contamination était la question clé. ‘’C’était un défi pour toutes les parties de faire passer le produit par la chaîne de production sans qu’il soit contaminé’’, explique Peter Raeven, qui travaille chez Dinnissen Process Technology. Il a donc été décidé de conserver la matière première pesée en tant que lot, pendant tout le processus.

Les matières premières qui arrivent en vrac, sont stockées dans l’un des 90 silos pour matières premières, qui sont chargés par deux lignes d’admission différentes. Les matières premières en vrac sont pesées dans un conteneur de transport (station de pesage) et aboutissent ensuite dans la ligne de broyage/mélange. Toutes les matières premières arrivant sous forme de sacs ou de big bags sont transbordées dans des caisses-palettes en plastique d’environ 1,5 mètre cube. Lorsque ces matières premières sont nécessaires pour un lot de production, la caisse-palette est déchargée dans un conteneur de dosage, après quoi les matières premières dosées et pesées, puis traitées par l’un des 150 conteneurs de transport. Un tel de conteneur de transport est soulevé au sommet de la ligne de mélange et de broyage pour être déchargé. Zoontjens : ‘’Le dosage a donc lieu directement à partir des conteneurs de dosage. Ainsi, les résidus restants lors du remplissage des silos de produits sont saisis. Les lots sont entièrement collectés dans l’un des conteneurs de transport. Après le mélange, le tamisage et le broyage, le même conteneur récupère le lot pour le processus d’extrusion’’.

Les conteneurs de transport transportant le lot sont acheminés vers les extrudeuses, situées à environ 300 mètres, par des AGV, véhicules à guidage automatique. ‘’Après le déchargement, les conteneurs de transport sont automatiquement nettoyés, ce qui les rend prêts à être utilisés pour le lot suivant. Une isolation parfaite est créée entre un produit et l’autre. Simultanément, une déconnexion complète est assurée entre les lots de collecte et le processus d’extrusion proprement dit. L’avantage est que la capacité de l’extrudeuse peut être utilisée de manière optimale’’.

Christian Rietman, chef de projet chez Van Mourik, est impressionné par les énormes entrepôts. ‘’Les 30 000 caisses-palettes se déplacent de manière entièrement automatique, grâce à un système de rails avec capteurs. C’est un spectacle incroyable’’. Raeven ajoute : ‘’ce système de conteneurs est unique. De nombreux fabricants d’aliments pour animaux tentent d’éviter la contamination. Cette entreprise va même plus loin dans la minimisation de la contamination en isolant strictement les produits et en nettoyant les conteneurs’’.

Convoyeurs à chaîne spéciaux
L’utilisation de conteneurs de transport contribue fortement à un fonctionnement hygiénique et à la prévention de la contamination. En outre, dans leur propre domaine, les parties concernées ont contribue à maintenir la contamination à un niveau minimum. Cela a commencé avec le transport. Van Mourik a fourni les chaînes de transport vers les silos de matières premières et les silos de dosage. Chacune des lignes de réception est dotée d’une fosse, permettant des voies de transport isolées à 100 %, avec extraction des poussières sur les parois. La matière qui est secouée en dernier sera la dernière à se retrouver dans le silo. Des aimants et des tamis aident à éliminer toute pollution physique.

‘’Au total, il y a environ un kilomètre de chaînes de transport installées’, selon Van Kooten. ‘’Afin d’éviter la contamination croisée, des convoyeurs à chaînes spéciaux, avec un minimum de résidus, ont été utilisés. Cela implique principalement qu’un type de chaîne plus grand que celui qui serait nécessaire en fonction de la capacité a été utilisé. Cela permet de travailler à une vitesse de transport plus faible, de sorte que le produit se retrouve exactement au bon endroit’’. En outre, le jeu entre la bande de guidage et la chaîne a été réduit, ce qui a permis de moins secouer la chaîne du convoyeur, et le système de transport a été équipé d’un dispositif de rinçage dans le tendeur. ‘’Grâce à ce système de nettoyage à haute pression, à la fin d’un lot, les résidus peuvent être soufflés hors du système.’’

Bon drainage
SCE a fourni 90 silos de matières premières et 60 silos de dosage. Ici aussi, l’hygiène était un point d’attention majeur. ‘’Nous pouvons fournir des silos qui se drainent parfaitement, qui sont faciles à entretenir et autonettoyants’’. Les silos ont été adaptés à une conception qui est également utilisée dans l’industrie des fleurs. ‘’C’est pourquoi nous avons conçu un type spécial d’entonnoir, les entonnoirs à papillon brevetés. Les entonnoirs classiques ont une inclinaison de 60 degrés et de 55 degrés dans les coins. Pour les entonnoirs à papillon, l’angle est partout le même, à savoir 70 degrés. Cela garantit une excellente évacuation’’, selon Verbrugge.

Mélange et broyage
Le défi de Dinnissen était de maintenir les lots ensemble pendant le processus de broyage et de mélange. ‘’Nous avons utilisé des mélangeurs spéciaux et de petites trémies qui laissent peu de résidus de produit. Nous utilisons un pré tamisage et un changement automatique de tamis sur les broyeurs à marteaux. Pour réduire les irrégularités du broyage, le mélange a également lieu avant le broyage, à l’aide de mélangeurs à pales à double axe. Pendant la période de mélange, le système est autonettoyant grâce au réglage du tourbillon’’, explique M. Raeven. En outre, Dinnissen a optimisé les machines standard. ‘’Nous avons bien examiné nos lignes de broyage/mélange et analysé où l’optimisation était possible. Finalement, de nombreuses petites modifications ont permis d’obtenir une contamination négligable’’.

Automation
La ‘Ingredients Kitchen’ de GA Pet Food Partners est entièrement automatisée. ‘’Les entrepôts fonctionnent de manière entièrement automatique, tout comme les autres parties de l’usine’’, explique Zoontjens. ‘’Des chariots élévateurs à fourche et des camions sans conducteur circulent.’’ Trois sociétés de logiciels ont été engagées pour automatiser l’ensemble de l’usine. ‘’Tout cela pour exclure toute erreur humaine.’’

Statut
Actuellement, les activités de travail en Angleterre sont en phase finale. SCE a déjà terminé leur part. ‘’Les silos ont été achevés début 2017. Nous avons construit 150 silos en quatre mois seulement. C’est beaucoup’’, déclare Verbrugge. Van Mourik a également terminé les travaux mécaniques. KSE y travaille encore. ‘’Nous avons commencé à raccorder l’installation électrique. Ce printemps, nous commencerons la mise en place du contrôleur’’, selon Zoontjens. Nous espérons avoir terminé l’extension de l’usine d’ici-là mi-2018.

Mais ce n’est pas tout. ‘’GA a une volonté d’expansion significative’’, dit Rietman. ‘’Dans la conception, une croissance de la capacité de 100 % a été prise en compte. En outre, les lignes d’extrusion seront équipées d’une station de mélange et de broyage qui traitera directement les ‘’retouches’’ de l’extrudeuse, dans le même lot de futurs lots’’, explique M. Raeven. Cela concerne principalement la matière première qui n’est pas encore assez bonne. Ce produit sera réintroduit dans le cycle actuel, broyé, mélangé et retraité. Ainsi, un matériau de haute qualité est exploité de manière optimale. Zoontjens : ‘’GA Pet Food Partners veut gérer le retraitement de manière plus intelligente et plus efficace. Ainsi, ils peuvent maximiser l’utilisation des matières premières’’.

Collaboration
Chacune des parties concernées est enthousiaste à l’idée de cette collaboration. ‘’Le marché a montré un grand intérêt pour une coopération transparente. Nous l’avons entendu à maintes reprises. Pour KSE, une telle coopération est unique, mais elle mérite certainement d’être répétée’’. M. Verbrugge est d’accord : ‘’De telles collaborations sont bien trop rares. Un client veut tout d’une seule partie, tandis que l’autre exige un spécialiste dans chaque domaine. Le grand avantage de ce dernier est que le client obtient les meilleures solutions.

Qui a fait quoi?
Van Mourik: fourniture d’une système de transport de réception, avec une capacité de 10 tonnes par heure. Comprenant : deux lignes de réception pour les matières premières en vrac coulées via la fosse, avec des murs d’extraction. Chaque ligne est équipée d’un démagnétiseur de casca et d’un tamis à tambour, d’environ cinq élévateurs, de 32 chaînes de transport (environ 1 km au total).

KSE: fourniture de l’ensemble des systèmes de dosage (à partir de conteneurs et de silos), du système de manutention des conteneurs de dosage et des conteneurs de transport et de l’exploitation globale de l’installation (PROMAS ST). En outre, KSE se charge de la coordination entre le client et les partenaires belges et néerlandais.

SCE: fourniture de 90 silos de matières premières (d’un contenu total d’environ 10 000 tonnes) et de 60 silos de dosage (d’un contenu total d’environ 3 600 tonnes). De plus, SCE a assuré l’ingénierie de l’ensemble de la construction métallique du bâtiment de stockage et des lignes de production. La construction métallique est posée sur un sol en béton pour des raisons de sécurité incendie.

Dinnissen: fourniture de trois lignes de broyage et de mélange, comprenant un mélangeur à pales, des pré-cribles, des broyeurs à marteaux avec changeur automatique de crible, et des transports pneumatiques pour la ‘Ingredients Kitchen’. Dinnissen a également fourni les systèmes de retraitement pour les lignes d’extrusion.

Other: Pour les aspects ATEX et de sécurité, des conseillers externes ont été engagés. Les entreprises de construction mécanique ont elles-mêmes fourni les pièces hygiéniques des installations, telles que les trappes et les buses de nettoyage.

Source: De Molenaar