La nouvelle usine du producteur des prémélanges Twilmij doit doubler la production actuelle de 50 000 tonnes par an. La première phase de l’installation de production moderne de 1 500 m2, qui permet d’économiser des heures de travail, est prête. L’intégration du système de transport de conteneurs entièrement automatique, qui empêche également la contamination, est une nouveauté dans le secteur des prémélanges.
Twilmij à Stroe fabrique des prémélanges pour l’alimentation animale et travaille avec pas moins de 350 types de matières premières différentes. ‘’Un lot peut contenir jusqu’à soixante types de matières premières grâce à l’utilisation de conteneurs, nous économisons non seulement des heurs de travail, mais nous minimisons également les risques de contamination. Ce qui est nécessaire pour un animal peut être inutile pour l’autre’’, explique Ton Megens, directeur de la production. La composition exacte et pure est une question importante dans la production de prémélanges. Les prémélanges sont une matière de base soigneusement composée pour les producteurs d’aliments composés pour animaux. Même s’ils ne représentent que 0,5 à 2 % de l’alimentation animale, ils sont essentiels pour améliorer la croissance et la santé des animaux et donc aussi pour la productivité et l’efficacité de l’agriculteur.
Nouvelle installation de production
La nouvelle installation de production de 1 500 m2, mise en service en septembre 2016, comprend 62 silos de matières premières, cinq silos de produits finis, quatre systèmes de dosage et de pesage d’ALFRA, deux mélangeurs Nauta et une troisième ligne d’ensachage, complète avec un palettiseur et une emballeuse. La nouvelle usine est équipée d’un système de transport entièrement automatique pour 20 conteneurs de 2,6m3. Les conteneurs sont constitués d’un châssis en toile de polyester enduite, équipé d’un système de vibration. Le système de transport est équipé d’un élévateur à chaîne qui relie la nouvelle et l’ancienne installation entre elles. Dans la nouvelle usine, les matières premières ne sont plus ajoutées manuellement au mélangeur, le processus est automatisé grâce à l’utilisation de conteneurs. Les conteneurs sont également utilisés dans l’ancienne usine pour les processus de dosage. ‘’L’optimisation des processus fait partie d’un plan décennal’’ explique le responsable de la qualité, Alphons Oosterwegel. ‘’Nous avons discuté de notre ambition de doubler la production avec la communauté et avons en même temps organisé les autorisations pour les investissements de la prochaine phase de construction. Nous disposons d’une usine certifiée ATEX, très propre et dotée d’un système d’évacuation des poussières adéquat. La réduction du bruit a également été améliorée’’.
Remplacement du travail manuel
‘’L’ajout manuel dans la nouvelle usine est une chose du passé. Il suffit d’appuyer sur un bouton pour que le système transporte la matière première d’un conteneur au mélangeur par un transport à chaîne’’, explique Ton Megens. ‘’De plus, par rapport à l’ancienne situation, le dosage avec cette nouvelle méthode est beaucoup plus rapide. La capacité de dosage a également doublé. De plus, le transport direct des silos au mélangeur est entièrement automatique’’. Selon Alphons Oosterwegel, la partie innovante de la conception est le dosage multiple. ‘’Ce qui rend cette nouvelle conception innovante dans notre branche, c’est le fait que nous pesons les différents types de matières premières comme les minéraux et les vitamines sur plusieurs positions et que nous les rassemblons dans un seul processus de mélange’’. Ce système de dosage physique, de pesage et de transport avec des conteneurs séparés et un contrôle logiciel a été développé et réalisé par KSE. Tout d’abord, KSE a procédé à une analyse approfondie de la base de données des recettes de Twilmij. Cela a abouti à un système d’installation de dosage et de pesage sur mesure, basé sur la pratique. La plus petite installation de dosage traite à partir de 50 grammes et plus, la plus grande jusqu’à 4 000 kilogrammes. Cela nous offre un maximum de possibilités pour automatiser nos processus’’, déclare Ton Megens. ‘’En outre, les conteneurs peuvent être utilisés de manière flexible. Un conteneur qui a été placé sur une unité de dosage peut être remplacé très simplement par un chariot élévateur. ‘’Par exemple, il faut moins d’une demi-heure à un employé pour enlever six conteneurs et les remplacer six nouveaux qui contiennent des matières premières différentes’’, explique ton Megens.
Élévation de l'efficacité
Le nouveau système nécessite beaucoup moins d’heures de travail par 1 000 tonnes. Megens s’attend à ce que les avantages s’accroissent encore lorsque la production sera augmentée, entre autres grâce aux silos déjà installés, lors de la prochaine phase d’expansion : ‘’Nous avons déjà que nous pouvons facilement couvrir l’élévation de la production avec nos 25 ETP actuels dans l’installation de production. Et lorsque la production augmentera au cours de la prochaine phase et que nous aurons résolu tous les problèmes de démarrage, par exemple le réglage fin du retard dans le transport, les signaux de contact, l’adaption de l’identification des conteneurs, l’écriture et la lecture des étiquettes RFID, nous pourrions alors améliorer la productivité de plus de 25 % par ETP. Les gens auront un devoir de contrôle plutôt qu’un travail physique’’, explique Ton Megens. La nouvelle ligne d’ensachage a déjà permis une augmentation de 50 % de la productivité. En outre, la mise à l’échelle permet de remplacer un plus grand nombre de produits ensachés par un approvisionnement en vrac par camion. Oosterwegel met l’accent sur l’efficacité : ‘’Les coûts de recherche en laboratoire (contrôle de la pureté, teneur en substances actives et/ou absence de substances indésirables) pour les camions transportant un type de matière sont beaucoup moins élevés que, par exemple, pour les camions transportant sept types de matières différentes’’.
Minimiser la contamination
La raison du choix de ce système est, outre l’amélioration de l’efficacité, de minimiser la contamination, Après chaque lot, le résidu est soufflé hors des conteneurs. ‘’La prévention de la contamination est indissociable de la haute qualité que nous recherchons. C’est pourquoi nous travaillons également avec des codes de famille pour toutes nos recettes. Nous analysons quels types de matières premières peuvent et ne peuvent absolument pas se retrouver dans une recette. Nous enregistrons également ce que nous produisons avant et après un lot spécifique’’, déclare Alphons Oosterwegel. En fonction de cela, Twilmij décide si l’équipement doit être rincé pour limiter les risques de contamination. Cela concerne également le transport. Twilmij dispose de ses propres camions de vrac qui sont entretenus par le producteur de prémélange lui-même. ‘’Pour chaque camion de vrac, nous enregistrons soigneusement quel chargement nous transportons et à quel moment. Pour éviter toute contamination, nous travaillons selon des procédures établies et nous nettoyons les camions’’.
Utilisation de la gravité
La nouvelle usine est construite assez haut, ce qui non seulement augmente la capacité du silo, mais permet aussi d’utiliser la gravité. Les deux mélangeurs Nauta sont placés en haut de l’usine. Cette solution innovante permet d’économiser le transport et présente deux avantages. Grâce à l’utilisation de la gravité. Coûts énergétiques diminuent considérablement et la réduction des compteurs de transport entraîne une moindre contamination. Les résultats sont excellents. ‘’Le laboratoire externe effectue un examen périodique dans le cadre des exigences des BPF. Avec ses 0,4 %, Twilmij à déjà un pourcentage de contamination extraordinairement bas, contre une moyenne de 2 à 5 % dans l’industrie des aliments composés pour animaux. Dans la nouvelle usine, nous descendrons même en dessous ce pourcentage’’, déclare Alphons Oosterwegel.