Roger Bracewell, eigenaar van GA Pet Food Partners in Engeland, wil kunnen garanderen dat het geproduceerde petfood exact de voorgeschreven receptuur bevat. Contaminatievrij produceren is daarvoor noodzakelijk. Aangezien het bedrijf werkt met bijna 400 ingrediënten en meer dan 800 verschillende formules, vroeg dit om ingrijpende veranderingen. En om de krachtenbundeling van verschillende professionals.

Een indrukwekkende fabrieksuitbreiding die door middel van een baanbrekende samenwerking tot stand komt. Met die woorden is de uitbreiding bij GA Pet Food Partners in Bretherton, Lancashire (Engeland), wellicht het best te omschrijven. De Engelse privatelabelfabrikant had een capaciteitsprobleem voor de grondstoffenopslag en wilde de capaciteit van de drie extrusielijnen beter benutten. Tegelijkertijd wenste Roger Bracewell, eigenaar van het bedrijf, de tracking en tracing van de grondstoffen binnen de fabriek volledig in de hand te hebben. Hij wil kunnen garanderen dat het geproduceerde voer exact de voorgeschreven receptuur bevat. Hiervoor is een contaminatievrije productie noodzakelijk. ‘’Dit alles vereiste een nogal ingrijpende verandering bij deze klant’’, vertelt Dirk Zoontjens van KSE. ‘’Voornamelijk omdat ze jaarlijks werkten met 600.000 handwegingen, bijna 400 ingrediënten en meer dan 800 verschillende formules, die continu toenemen en veranderen. Dat zijn vrij ongebruikelijke aantallen voor een petfoodproducent.’’ Er kwam nogal wat bij kijken om dit allemaal traceerbaar te maken binnen de fabriek.

Ongebruikelijke oplossing
Bracewell besefte dat het om een ongebruikelijk project ging. En dus koos hij ervoor om voor de totstandkoming van de zogenaamde Ingredients Kitchen verschillende professionals bij elkaar te brengen. Eep van Kooten van Van Mourik: ‘’Hij wilde voor elk onderdeel – zoals transport, wegen, opslag en mengen – een expert. Er is niet één partij die alle vaardigheden maximaal bezit.’’ Bracewell legde in 2013 contact met KSE. Zoontjens: ‘’We werden benaderd om mee te denken over het concept. Aangezien de klant direct aangaf dat hij op alle gebieden het best beschikbare wilde, hebben we redelijk snel andere bedrijven benaderd die bij het project leken te passen en in staat waren om goed samen te werken.’’ Van Mourik (inname & transport), Dinnissen (mengen en malen), SCE (opslagsilo’s) en KSE (doseren en wegen, containertransport en automatisering) werden de belangrijkste betrokken partijen.

Koen Verbrugge van SCE concludeert: ‘’Daarmee heb je de gekende namen bij elkaar.’’

Pre-Engineering
De vier partijen zijn samen met de eigenaar een pre-engineeringstraject ingegaan. ‘’Een uniek traject’’, zo noemt van Kooten het. ‘’Normaal gesproken maak je een zo goed mogelijke inschatting va de situatie. Daarmee voorkom je echter niet dat er tijdens de engineeringsfase nog aanpassingen nodig blijken te zijn. De constructie blijkt bijvoorbeeld toch steviger te moeten dan vooraf bedacht’’ geeft hij als voorbeeld. ‘’Je blijft dus altijd met onzekerheden zitten. Om dat te ondervangen, zijn we een pre-engineeringstraject gestart, dat uiteindelijk een jaar duurde. We hadden tweewekelijks overleg met betrokken partijen en GA Pet Food Partners. We wilden alles goed in het vizier krijgen en komen tot een flowschema en een opstellingstekening.’’ Na een jaar intensief overleggen en afstemmen, werd er groen licht gegeven voor realisatie van het project.

Transport Containers
Het voorkómen van contaminatie was het belangrijkste speerpunt. ‘’Het was de uitdaging voor alle partijen om het product zonder contaminatie door de productielijn te krijgen’’, vertelt Peter Raeven van Dinnissen Process Technology. Dus werd ervoor gekozen om de afgewogen grondstoffentijdens het hele proces bij elkaar te houden, als een batch.

Grondstoffen die als bulk binnenkomen, worden opgeslagen in één van de 90 grondstofsilo’s, die door twee verschillende innamelijnen worden gevuld. De bulkgrondstoffen worden in een transportcontainer (weegbunker) afgewogen en belanden erna in de maal-menglijn. Alle grondstoffen die in zakgoed en big bags binnenkomen, worden overgeslagen in kunststof palletboxen van ongeveer 1,5 kuub. Wanneer deze grondstoffen nodig zijn voor een productiebatch, wordt de palletbox gelost in een doseercontainer van waaruit de grondstoffen worden gedoseerd en gewogen en via één van de 150 transportcontainers verder worden verwerkt. Deze transportcontainer gaat met een lift tot bovenin de maal-menglijn om te lossen. Zoontjens: ‘’Vanuit de doseercontainers wordt dus rechtstreeks gedoseerd. Zo sluiten we uit dat er bij het vullen van de productsilo’s residuen achterblijven. De batches worden volledig verzameld in één van de transportcontainers. Na het mengen, zeven en malen haalt dezelfde container de batch op voor het extrusieproces.’’

De transportcontainers met batch worden door AGV’s – Automatic Guided Vehicles – naar de extruders circa 300 meter verderop getransporteerd. ‘’Nadat de transportcontainers zijn gelost, worden ze automatisch gereinigd en kunnen ze voor een volgende batch worden ingezet. Er ontstaat een perfecte scheiding tussen het ene en andere product. Tegelijkertijd zorg je voor een volledige loskoppeling tussen het verzamelen van de batches en het daadwerkelijke extrusieproces. Een voordeel is ook dat hierdoor de capaciteit van de extruders optimaal kan worden benut.’’

Christian Rietman, projectleider bij Van Mourik, vindt de enorme opslag hallen indrukwekkend ‘’De 30.000 palletboxen verplaatsen zich via een railsysteem met sensoren volledig automatisch. Het is echt onvoorstelbaar om te zien.’’ Raeven vult aan: ‘’Dit containersysteem is uniek. Veel petfoodfabrikanten werken contaminatiearm. Door een strikte productscheiding en het reinigen van containers gaat dit bedrijf nog een stap verder om de contaminatie te minimaliseren.’’

Restarme kettingen
Het gebruik van transportcontainers levert een grote bijdrage aan hygiënisch en contaminatievrij werken. Daarnaast hebben de betrokkenen elk op hun eigen onderdeel een bijdrage geleverd om de contaminatie minimaal te houden. Te beginnen bij het transport. Van Mourik leverde de transportkettingen naar de grondstofsilo’s en de doseersilo’s. Beide innamelijnen hebben een stortput, met de mogelijkheid tot 100 procent gescheiden transportwegen, met afzuiging op de wanden. Het laatst afgeklopte materiaal komt als laatste in de silo. Magneten en trommelzeven helpen bij het verwijderen van eventuele fysieke vervuiling. ‘’In totaal ligt er ongeveer een kilometer aan transportketting’’, aldus Van Kooten. ‘’Om versleping tegen te gaan, is gewerkt met restarme kettingen. Dat betekent voornamelijk dat een groter type ketting is gebruikt dan op basis van de capaciteit nodig zou zijn. Hierdoor kun je met een lagere transportsnelheid werken en komt het product precies op de plek van bestemming terecht.’’ Daarnaast is de speling tussen de geleidestrip en de ketting verkleind, waardoor de transportketting minder zwabbert en is het transportsysteem uitgerust met een spoelinrichting in de spaninrichting. ‘’Met dit hogedrukreinigingssysteem kunnen aan een eind van een batch resten worden weggeblazen uit het systeem.’’

Goede leegloop
SCE leverde 90 grondstofsilo’s en 60 doseersilo’s. Ook hier was hygiëne een belangrijk aandachtspunt. ‘’We kunnen silo’s leveren die perfect leeglopen, onderhoudsvriendelijk en zelfreinigend zijn.’’ De silo’s zijn aangepast naar een ontwerp dat ook in de bloemindustrie wordt toegepast. ‘’Daarvoor hebben we een speciaal trechtertype ontworpen, de gepatenteerde vlindertrechter. Klassieke trechters hebben een hellingshoek van 60 graden en van 55 graden in de hoeken. Bij de vlindertrechters is de hellingshoek overal gelijk, namelijk 70 graden. Dit zorgt voor een perfecte leegloop’’, aldus Verbrugge.

Mengen en malen
Voor Dinnissen was het de uitdaging om de batches tijdens het maal- en mengproces bij elkaar te houden. ‘’We hebben gebruikgemaakt van speciale mengers en kleine bunkers waarin weinig product achterblijft. Er wordt gewerkt met en voorzeef en automatische zeefwisseling op de hamermolens. Om onregelmatig malen te beperken, wordt er ook vóór het malen gemengd, met dubbelassige peddelmengers. Tijdens de mengtijd reinigt het systeem zichzelf automatisch door een werveling toe te passen’’, vertelt Raeven. Verder heeft Dinnissen de standaardmachines geoptimaliseerd. ‘’We hebben onze huidige maal-menglijnen bekeken en geanalyseerd waar optimalisatie mogelijk was. Uiteindelijk heeft een wijziging van veel kleine punten ertoe geleid dat de contaminatie vrijwel nihil is.’’

Automatisering
De Ingredients Kitchen van GA Pet Food Partners is volledig geautomatiseerd. ‘’De magazijnen werken volledig automatisch, net als de rest van de fabriek’’, vertelt Zoontjens. Er rijden ook onbemande heftrucks en vrachtwagens rond.’’ Er zijn drie softwarebedrijven betrokken om de totale fabriek te automatiseren. ‘’Dit alles met het oog op het uitsluiten van menselijke fouten.’’

Status
Momenteel zijn de werkzaamheden in Engeland in de afsluitende fase. SCE heeft haar deel al langer klaar. ‘’De silo’s zijn begin 2017 opgeleverd. We hebben 150 silo’s gebouwd in vier maande tijd. Behoorlijk veel’’, stelt Verbrugge. Ook van Mourik heeft de mechanische werkzaamheden afgerond. KSE is daarmee nog bezig. ‘’We zijn begonnen met het aansluiten van de elektrische installatie. Dit voorjaar starten we het implementeren va de besturing’’, aldus Zoontjens. De verwachting is dat de uitbreiding van de fabriek halverwege 2018 klaar is.

Maar dat is nog niet alles. ‘’GA heeft een behoorlijke expansiedrift’’, aldus Rietman. ‘’In het ontwerp is een groei in capaciteit van 100 procent opgenomen. Daarnaast worden de extrusielijnen voorzien van een meng-maalstation dat ‘rework’ vanuit de extruder direct weer verwerkt, in dezelfde batch of toekomstige batches’’, vertelt Raeven. Dit betreft vooral opstartmateriaal dat nog net niet goed genoeg is. Dit product wordt terug in de lopende run gebracht, gemalen, gemengd en herverwerkt. Hierdoor wordt kwalitatief goed materiaal optimaal benut. Zoontjens: ‘’GA Petfood Partners wil slimmer en beter met rework omgaan. Zo kunnen ze het gebruik van grondstoffen maximaliseren.’’

Samenwerking
De betrokken partijen zijn allen enthousiast over de samenwerking. “Er is vanuit de markt interesse in transparante samenwerking. Dat hebben we al een aantal keer te horen gekregen. Voor KSE is een dusdanige samenwerking uniek, maar zeker voor herhaling vatbaar.’’ Verbrugge stemt in: ‘’Dergelijke samenwerkingen komen eigenlijk te weinig voor. De ene klant wil alles bij één partij, de ander wil specialisten op elk gebied. Dat laatste heeft als groot voordeel dat de klant de beste oplossingen krijgt.

Wie deed wat?
Van Mourik: levering innametransportsysteem, met een capaciteit van 100 ton per uur. Bestaande uit: twee innamelijnen voor losgestorte grondstoffen via de stortput met afzuigwanden. Iedere lijn is voorzien van een cascademagneet en trommelzeef, een vijftal elevatoren, 32 transportkettingen (in totaal ca. 1 km).

KSE: levering van de volledige doseersystemen (vanuit containers en silo’s), het container handling systeem voor doseercontainers en transportcontainers en de overall fabrieksbesturing (PROMAS ST). Daarnaast verzorgt KSE de coördinatie tussen de klant en de Belgische en Nederlandse partners.

SCE: levering 90 grondstofsilo’s (met een totale inhoud van ongeveer 3600 ton). Daarnaast deed SCE de engineering van de volledige staalconstructie van het opslaggebouw en de productielijnen. De staalconstructie staat op een betonnen vloer, omwille van de brandveiligheid.

Dinnissen: levering drie maal- en menglijnen, bestaande uit peddelmengers, voorzeven, hamermolens met automatische zeefwissel, en pneumatische transporten voor de Ingredients Kitchen. Ook leverde Dinnissen de reworksystemen voor de extrusielijnen.

Other: Voor ATEX- en veiligheidsaspecten zijn externe adviseurs ingehuurd. De mechanische bedrijven zorgden zelf voor de hygiënische onderdelen bij de installaties, zoals manluiken en reinigingsnozzels.

 

Brontekst: De Molenaar